我國鋼產(chǎn)量已經(jīng)超過4億噸/年，接近5億噸/年，居世界第一，但是，從總體上來看，我國要成為“鋼鐵強(qiáng)國”還有一定的差距。特別是在質(zhì)量上還存在以下一些問題，解決好了，我國才能稱得上“鋼鐵強(qiáng)國”。

產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)體系問題

截至2006年，我國鋼鐵行業(yè)的國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)總數(shù)達(dá)到1800多個，重點標(biāo)準(zhǔn)采用國際標(biāo)準(zhǔn)和國外先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)采標(biāo)率達(dá)到67.9%�；�本建立起了面向市場需求、結(jié)構(gòu)趨于合理、水平逐步提高的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化體系。但是，這些標(biāo)準(zhǔn)與國內(nèi)外市場需求相比，還存在不少差距。主要是鋼號少，指標(biāo)低，項目不全，滿足不了顧客的要求，包括明示的和潛在的要求。另外，國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)并不能完全代替企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)是向顧客承諾的、滿足顧客個性化要求的標(biāo)準(zhǔn)。但是，我國多數(shù)鋼鐵企業(yè)沒有建立起完整的企業(yè)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化體系，即使有的企業(yè)建立了企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，也多是約束內(nèi)部的技術(shù)指標(biāo)，而不是向顧客承諾的產(chǎn)品特性。

例如，我國模具工業(yè)近年來每年以15%的速度增長，每年要從國外進(jìn)口6萬噸模具鋼。原因之一就是我國的模具鋼標(biāo)準(zhǔn)有局限性，它只是合金工具鋼標(biāo)準(zhǔn)的一部分，沒有形成獨立的標(biāo)準(zhǔn)體系。在國家標(biāo)準(zhǔn)中僅有的幾個鋼號，也比外國少得多，產(chǎn)品特性也沒有外國全。顧客用的比較多的H13熱作模具鋼，我國標(biāo)準(zhǔn)只規(guī)定檢測化學(xué)成分、酸洗低倍、退火硬度，而從瑞典或日本進(jìn)口的模具鋼不僅提供化學(xué)成分、酸洗低倍、退火硬度等檢測數(shù)據(jù)，還提供非金屬夾雜物、沖擊韌性、晶粒度、退火組織和帶狀組織等信息。企業(yè)沒有相應(yīng)的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，顧客只能用國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)訂貨，這在很大程度上滿足不了顧客的使用要求。一般按我國國家標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的H13鋼，制造的壓鑄模具的壽命只有3～5萬次，而進(jìn)口H13鋼的壓鑄模具的壽命可達(dá)20萬次。類似現(xiàn)象在其他產(chǎn)品中也不同程度的存在。產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)問題不應(yīng)當(dāng)只追求采標(biāo)率，而應(yīng)考慮顧客滿意率。建立滿足和超越顧客要求的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化體系（特別是企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）是鋼鐵強(qiáng)國的重要條件之一。

產(chǎn)品實物質(zhì)量問題

2006年，我國進(jìn)口鋼材185l萬噸，其中高附加值的的鋼材1337萬噸，占進(jìn)口數(shù)量的72.2%。這一部分鋼材主要是不銹鋼板帶、不銹鋼棒線材、冷軋板卷、鍍層鋼板卷、電工鋼板卷和鍋爐用無縫鋼管等。所以進(jìn)口這類鋼材不僅僅是國內(nèi)生產(chǎn)數(shù)量滿足不了要求，更重要的是實物質(zhì)量沒有進(jìn)口的好，規(guī)格也沒有外國的全。

2006年，我國不銹鋼產(chǎn)量達(dá)到530萬噸。超過日本，居世界第一。2006年不銹鋼的消費量為595萬噸，而板帶的凈進(jìn)口為148萬噸。國產(chǎn)不銹鋼質(zhì)量除存在200系列問題外，其他系列存在有實物質(zhì)量問題。除表面質(zhì)量、有害元素、腐蝕性能外，不銹鋼的工藝性能也存在不穩(wěn)定的問題。

電工鋼不僅國產(chǎn)數(shù)量不夠（2006年進(jìn)口95萬噸，其中取向硅鋼25萬噸），在實物質(zhì)量上也存在一定的差距。國外為了降低鐵芯損耗，厚度趨于薄規(guī)格化，并提高硅含量和采用細(xì)化磁疇技術(shù)，我國生產(chǎn)的取向硅鋼中除0.30mm外，更薄規(guī)格（0.15，0.20，0.23mm）的生產(chǎn)還存在一些困難。0.30mm的取向硅鋼的鐵損也與日本水平有一些差距。

工藝系統(tǒng)優(yōu)化問題

近年來，我國鋼鐵工業(yè)引進(jìn)和更新了一大批生產(chǎn)設(shè)備，多數(shù)達(dá)到了世界先進(jìn)水平。但是工藝系統(tǒng)優(yōu)化問題并沒有很好的解決，在很大程度上影響著產(chǎn)品的質(zhì)量。

例如，我國高速線材軋機(jī)不論軋機(jī)數(shù)量還是裝備水平都是世界領(lǐng)先的。但是，我國用于生產(chǎn)汽車輪胎鋼簾線用線材，還必須進(jìn)口（缺口近30萬噸）。國產(chǎn)的輪胎鋼簾線用線材的主要問題是斷絲率高。原因是冶金質(zhì)量問題，包括夾雜物、中心偏析和表面質(zhì)量等，顯然主要是煉鋼和連鑄問題。引進(jìn)了先進(jìn)的軋制設(shè)備，冶煉工藝沒有得到系統(tǒng)優(yōu)化，產(chǎn)品質(zhì)量仍然提不高。國外企業(yè)為了提高鋼材的冶金質(zhì)量，采用加大連鑄坯斷面尺寸，在軋制前增加一道鍛壓工序，大壓下量改善組織，而我國有些企業(yè)在生產(chǎn)同樣品種的鋼材時，卻提倡“小方坯直接軋制成材”。這樣雖然降低了成本，但同時也降低了實物質(zhì)量。

此外，有些生產(chǎn)中厚板的企業(yè)引進(jìn)了主要加工裝備一軋機(jī)，但在調(diào)質(zhì)和精整方面缺乏系統(tǒng)配套，導(dǎo)致只能生產(chǎn)一般品種，不能生產(chǎn)高附加值產(chǎn)品。

自主技術(shù)創(chuàng)新問題

自主創(chuàng)新是企業(yè)的核心競爭力，也是一個鋼鐵強(qiáng)國的重要標(biāo)志。在這方面我國鋼鐵工業(yè)取得了很大成績，但也存在明顯的差距。例如管線鋼的研究與開發(fā)，一些發(fā)達(dá)國家早在20世紀(jì)70年代就用THCP工藝代替了熱軋和正火，將生產(chǎn)出的×70鋼應(yīng)用于工程建設(shè)中，而我國相同鋼級管線鋼的開發(fā)與應(yīng)用幾乎比發(fā)達(dá)國家晚了近30年。

我國近年來一大批中厚板軋機(jī)陸續(xù)投入生產(chǎn)，2006年中厚板產(chǎn)量達(dá)到8500萬噸，估計今年可能超過1億噸，約占鋼材總量的l/4。特別是寬度5000mm和5500mm的中厚板軋機(jī)也將陸續(xù)投產(chǎn)。我國的中厚板產(chǎn)量居世界第一。這么大的產(chǎn)能除滿足國內(nèi)建設(shè)需要外，也必然要出口，參與國際市場競爭。因此，不能再局限于普通的碳素鋼或僅有的幾個低合金鋼，必須針對船舶、鍋爐、容器、油氣管線、大型儲罐、海洋平臺、工程機(jī)械、橋梁、電站和建筑等用中厚板，充分發(fā)揮微合金化的作用，大力開展品種開發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新。

質(zhì)量管理體系問題

改革開發(fā)以來，我國鋼鐵企業(yè)的質(zhì)量管理從產(chǎn)品檢驗?zāi)Ｊ睫D(zhuǎn)換為全面質(zhì)量管理模式，管理水平和效果有了很大提高。近年來又貫徹實施ISO9000標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量管理日趨規(guī)范。但是，相當(dāng)一部分鋼鐵企業(yè)質(zhì)量管理的有效性仍然存在問題。企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不健全，控制措施不到位，對生產(chǎn)過程缺乏精細(xì)管理。有些企業(yè)忙于進(jìn)行質(zhì)量、環(huán)境、安全三體系整合，處理不好，在某種程度上削弱了質(zhì)量管理。

實現(xiàn)從鋼鐵大國向鋼鐵強(qiáng)國的過渡或飛躍，質(zhì)量管理具有重要作用。從識別顧客要求到達(dá)到顧客滿意，必須控制產(chǎn)品實現(xiàn)過程，包括設(shè)計開發(fā)、經(jīng)營采購和生產(chǎn)控制。但目前我國不少鋼鐵企業(yè)缺乏設(shè)計開發(fā)能力，只關(guān)心個別產(chǎn)品試制，不重視工藝系統(tǒng)優(yōu)化；采購－生產(chǎn)－營銷沒有形成戰(zhàn)略性供應(yīng)鏈；特別是在生產(chǎn)過程控制中只注意技術(shù)手段，缺乏管理措施，很少用統(tǒng)計技術(shù)進(jìn)行控制和管理，很難保證過程處于受控狀態(tài)。持續(xù)改進(jìn)不多，對問題的糾正和預(yù)防意識比較差。

為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，增強(qiáng)企業(yè)競爭力，實現(xiàn)向鋼鐵強(qiáng)國跨越，必須建立符合企業(yè)實際的、不斷改進(jìn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量、追求卓越績效的質(zhì)量管理模式。

來源：中國冶金報